Các hoạt động mài chính xác bao gồm tất cả các ứng dụng yêu cầu dung sai chặt chẽ về kích thước và yêu cầu hoàn thiện bề mặt Ra thấp, bao gồm mài bên ngoài hình trụ (OD), mài trong (ID), mài bề mặt và mài dão. Đá mài được sử dụng cho các hoạt động này thường là đá mài nhôm thông thường hoặc đá mài gốm với hình dạng và kích thước khác nhau, nhưng tùy thuộc vào ứng dụng, đá mài siêu mài kim cương và cBN cũng có thể được sử dụng.

Trong các ứng dụng này, như một phần mở rộng của trục chính, trục mài hoặc trục cắt bánh mài cũng có thể được yêu cầu. Trục bánh xe cho phép thiết lập máy linh hoạt hơn và nói chung tăng khả năng bánh xe đạt được các tính năng khác nhau trên phôi. Chúng có khả năng tùy biến cao và có dung sai chặt chẽ, vì vậy một trục được thiết kế tốt phải chắc chắn và cân bằng. Giá đỡ dụng cụ là một trong những bộ phận cơ bản nhất trong máy mài chính xác. Nếu được thiết kế chính xác, nó có thể chứng tỏ là một giải pháp tiết kiệm chi phí để cải thiện hiệu suất mài chính xác.

Mặc dù hầu hết các kỹ sư đều hiểu tầm quan trọng của chúng nhưng ít người biết tác động của trục bánh xe đối với việc tối ưu hóa quá trình mài. Khi cố gắng sửa sai quy trình mài hoặc chỉ muốn cải thiện kết quả, hầu hết các kỹ sư sẽ đánh giá lại tốc độ, công suất, đá mài và vật liệu. Trong nhiều ứng dụng mới hơn, trục bánh xe là nguồn rung thường bị bỏ qua, điều này có thể dẫn đến chất lượng phôi kém. Bài viết này giải thích cách các trục ảnh hưởng đến hiệu suất của máy mài chính xác và những bước có thể thực hiện để cải thiện chúng.

Trong các ứng dụng mài chính xác, độ cứng của máy là rất quan trọng để đạt được hiệu suất và kết quả tốt nhất. Độ cứng không đủ sẽ gây ra vết va đập trên bề mặt vật liệu được nghiền. Một máy cứng hơn có thể đạt được tốc độ tiến dao cao hơn, do đó giảm thời gian chu kỳ và cải thiện độ ổn định của vùng mài. Điều này có thể kéo dài tuổi thọ bánh xe, độ chính xác và năng suất.

Có hai loại độ cứng cho các bộ phận máy. Độ cứng tĩnh được tính bằng N/mm và mô tả độ cứng của bộ phận dưới tải trọng gần tĩnh. Độ cứng động (cũng tính bằng N/mm) liên quan đến độ cứng với tác động của giảm chấn và khối lượng và thường nhỏ nhất ở tần số tự nhiên hoặc chế độ rung yếu nhất. Kết quả thường là 1/4-½ độ cứng tĩnh.

Các yếu tố chính quyết định độ cứng của hệ thống mài là máy, các bộ phận, đồ đạc và bánh mài. Nhưng độ cứng của hệ thống chỉ là thành phần yếu nhất của nó và vì trục phải dài hơn để đạt được các đặc tính phôi trong một số quy trình mài nên nó thường là liên kết yếu nhất. Có ba thông số hiệu suất trục chính: vật liệu, đường kính và chiều dài.

Đặc tính của trục

Bánh xe và trục thường được làm bằng một trong ba vật liệu, tùy thuộc vào ứng dụng:

Cacbua vonfram rất thích hợp để mài đường kính trong chính xác, đặc biệt khi sử dụng cBN thủy tinh hóa, do độ cứng của vật liệu. Mặc dù đắt nhất nhưng nó tồn tại lâu nhất.

Khi phải hấp thụ rung động thì cần phải có kim loại nặng (Densalloy và No-chat). Cả giá thành và độ cứng đều thấp hơn cacbua vonfram, nhưng chúng là vật liệu mềm hơn và không thích hợp cho việc di chuyển thường xuyên. Vì trọng lượng của chúng nên chúng khó giữ thăng bằng nhất.

Đối với hầu hết các ứng dụng mài, thép công cụ là lựa chọn phổ biến nhất và có lẽ là tốt nhất. Nó có đặc tính giảm xóc tốt hơn và nhẹ hơn cacbua. Nó cũng cứng hơn và nhẹ hơn kim loại nặng.

Thông thường, bánh xe dài thân câys được kết hợp với quá trình mài đường kính trong, nhưng một số quy trình mài đường kính ngoài và cấp liệu từ biến đã bắt đầu được sử dụng mở rộng. thân cây trung tâm để giải quyết vấn đề giải phóng mặt bằng. Mài đường kính trong thường yêu cầu tỷ lệ khung hình dài nhất. Theo khe hở của các bộ phận, việc sử dụng bánh mài siêu mài có đường kính nhỏ hơn có thể sử dụng thanh công cụ có đường kính lớn hơn. Và bởi vì tốc độ mài mòn và tuổi thọ của siêu bánh xe có xu hướng vượt quá chất mài mòn truyền thống nên tổng tuổi thọ của từng bộ phận có thể vẫn tương tự. Nếu việc sử dụng chất làm mát giới hạn chiều dài cán dao được tối ưu hóa và/hoặc đường kính ngoài thì việc phân phối chất làm mát qua trục chính hoặc đồ gá bộ phận có thể hữu ích.

Những người vận hành và kỹ sư sản xuất có kinh nghiệm biết rằng trục càng ngắn thì khả năng mài càng tốt, nhưng họ có thể ngạc nhiên khi thấy rằng nó tốt hơn. Người ta có thể nghĩ rằng độ cứng của trục dài 50 mm gấp đôi độ cứng của trục dài 100 mm. Trên thực tế, độ cứng của trục thay đổi theo cấp số nhân theo chiều dài hoặc đường kính ngoài. Tăng đường kính ngoài của trục dao cắt thêm 10% sẽ tăng độ cứng tĩnh lên 46%, đồng thời giảm chiều dài 10% sẽ tăng độ cứng tĩnh lên 37%. Độ cứng tĩnh của trục thép có đường kính 25 mm và chiều dài trục 100 mm là 12,000 N/mm, và chiều dài trục là 50 mm = 96,000 N/mm, nghĩa là trục gá ngắn hơn cứng gấp XNUMX lần .

Tối ưu hóa hiệu suất

Có ba lựa chọn để giảm độ cứng của trục và các vấn đề rung lắc liên quan. Lựa chọn đơn giản và tiết kiệm chi phí nhất là cố gắng rút ngắn trục. Có thể có cách giải quyết, và đôi khi trong một số trường hợp, tốt hơn nên sử dụng những cây ngắn hơn để thuận tiện. Việc tính toán độ cứng và chiều dài cần thiết của thân có thể giúp đảm bảo sử dụng đúng kích cỡ của thân.

Tỷ lệ chiều dài và đường kính tối đa được khuyến nghị của thanh cắt là 5:1; tỷ lệ lớn hơn tỷ lệ này sẽ có nguy cơ chạm vào tần số tự nhiên của trục trước khi đạt tốc độ bánh xe làm việc. Trục dụng cụ ngắn hơn có độ cứng cao hơn và có thể làm giảm khả năng tần số tự nhiên của máy tiếp cận tốc độ trục chính, do đó làm cho nó ít có khả năng tạo ra rung động tần số tự nhiên, xuất hiện dưới dạng dao động trên phôi.

Việc giảm trọng lượng của trục cũng sẽ làm thay đổi tần số của độ cứng động, nhưng điều này có thể gây ra nhiều vấn đề hơn. Nếu mục tiêu là thay đổi tần số riêng mà không thay đổi kích thước bên ngoài thì việc khoan một lỗ có đường kính ngoài bằng 50% đường kính ngoài ở tâm trục gá có thể cải thiện độ cứng động. Điều này đạt được bằng cách giảm 25% trọng lượng, chỉ giảm 10% độ cứng tĩnh.

Biện pháp cuối cùng là thay thế vật liệu trục gá có thể làm tăng độ cứng nhưng việc này có thể tốn kém và có thể không đạt được kết quả mong muốn. Ví dụ, việc chuyển lõi trục từ thép sang cacbua xi măng có thể tăng độ cứng tĩnh lên gấp ba lần; tuy nhiên, trọng lượng tăng lên và đặc tính giảm xóc của cacbua có thể làm giảm độ cứng động đối với trục chính bằng thép với mức độ lợi ích ròng rất ít. Vật liệu mới, trọng lượng nhẹ hơn (chẳng hạn như sợi carbon/thép) có thể là lựa chọn tốt hơn vì nó sẽ tăng độ cứng tĩnh và động, nhưng giải pháp này tốn kém hơn. Khi chiều dài của trục gá tăng đến tỷ lệ tối đa được khuyến nghị là 5:1, độ cứng tăng lên của vật liệu lạ sẽ giảm dần.

Tối ưu hóa tỷ lệ khung hình của trục mài là một trong số ít những thay đổi được người dùng cuối thực hiện đối với máy mài, có thể tăng độ cứng tĩnh và động, đồng thời cải thiện hiệu suất mài với chi phí tương đối thấp.

Liên kết đến bài viết này ： Trục ảnh hưởng như thế nào đến hiệu suất của máy mài chính xác?

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Tấm kim loại, berili, thép cacbon, magiê, 3D in, độ chính xác Cơ khí CNC dịch vụ cho các ngành thiết bị nặng, xây dựng, nông nghiệp và thủy lực. Thích hợp cho nhựa và hiếm gia công hợp kim. Nó có thể biến các bộ phận có đường kính lên đến 15.7 inch. Các quy trình bao gồm gia công thụy sĩ, chuốt, tiện, phay, doa và ren. Nó cũng cung cấp đánh bóng kim loại, sơn, mài bề mặt và thân cây dịch vụ ép tóc. Phạm vi sản xuất lên đến 50,000 chiếc. Thích hợp cho vít, khớp nối, mang, bơm, bánhhộp đựng, máy sấy trống và thức ăn quay van Ứng dụng.PTJ sẽ cùng bạn lập chiến lược để cung cấp các dịch vụ hiệu quả nhất về chi phí nhằm giúp bạn đạt được mục tiêu của mình, Chào mừng bạn đến với Liên hệ với chúng tôi ( sales@pintejin.com ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.