Phân tích nguyên nhân suy thoái co ngót | Blog PTJ

Dịch vụ gia công CNC Trung Quốc

Phân tích nguyên nhân suy thoái do co rút

2021-10-16
Phân tích nguyên nhân suy thoái co ngót

1. Phía máy

  • (1) Lỗ phun quá lớn khiến vật liệu nóng chảy chảy ngược lại và co lại, điện trở quá nhỏ và vật liệu không đủ để co lại.
  • (2) Nếu lực kẹp không đủ, đèn flash cũng sẽ co lại. Kiểm tra hệ thống kẹp xem có vấn đề gì không.
  • (3) Nếu lượng nhựa hóa không đủ, nên sử dụng máy có lượng nhựa hóa lớn để kiểm tra xem vít và thùng có bị mòn hay không.

2. Khuôn

  • (1) Thiết kế của bộ phận phải làm cho độ dày thành đồng đều và đảm bảo độ co đồng đều.
  • (2) Hệ thống làm mát và sưởi ấm của khuôn phải đảm bảo nhiệt độ của từng bộ phận phù hợp. (3) Hệ thống cổng phải không bị cản trở và lực cản không quá lớn. Ví dụ, kích thước của đường dẫn chính, đường dẫn và cổng phải phù hợp, độ mịn phải vừa đủ và vùng chuyển tiếp phải được chuyển tiếp vòng cung.
  • (4) Nên tăng nhiệt độ của các bộ phận mỏng để đảm bảo độ mịn của vật liệu và nên hạ nhiệt độ khuôn đối với các bộ phận có thành dày.
  • (5) Cổng phải được mở đối xứng và nên mở ở phần thành dày của sản phẩm càng nhiều càng tốt, đồng thời tăng thể tích của giếng sên lạnh.

3. Khía cạnh nhựa

Nhựa kết tinh có hại hơn nhựa không kết tinh, do đó, lượng vật liệu phải được tăng lên một cách thích hợp trong quá trình xử lý hoặc nên thêm chất thay thế vào nhựa để tăng tốc độ kết tinh và giảm độ co ngót.

4. Khía cạnh xử lý

  • (1) Nhiệt độ của thùng quá cao và âm lượng thay đổi lớn, đặc biệt là nhiệt độ trước. Đối với nhựa có tính lưu động kém, cần tăng nhiệt độ thích hợp để đảm bảo độ mịn.
  • (2) Áp suất phun, tốc độ, áp suất ngược quá thấp và thời gian phun quá ngắn, do đó thể tích hoặc mật độ vật liệu không đủ và áp suất co, tốc độ, áp suất ngược quá lớn và thời gian quá dài để gây nhấp nháy và co lại.
  • (3) Lượng cấp liệu có nghĩa là áp suất phun sẽ bị tiêu hao khi đệm quá lớn, nếu quá nhỏ thì lượng vật liệu sẽ không đủ.
  • (4) Đối với các bộ phận không yêu cầu độ chính xác, sau khi phun và giữ áp suất, lớp ngoài về cơ bản được ngưng tụ và cứng lại, nhưng phần bánh sandwich vẫn mềm và có thể đẩy ra, các bộ phận được đẩy ra sớm và để nguội từ từ trong không khí hoặc nước nóng. , Có thể làm cho quá trình co rút trơn tru và không quá lộ liễu mà không ảnh hưởng đến việc sử dụng.
  • (5) "Vết lõm" là do co ngót cục bộ bên trong sau khi bịt kín cổng hoặc thiếu vật liệu phun. Các vết lõm hoặc vết rỗ trên bề mặt sản phẩm đúc phun là một vấn đề cũ trong quá trình ép phun. Các vết lõm thường được gây ra bởi sự gia tăng độ dày thành của sản phẩm nhựa và sự gia tăng độ co cục bộ của sản phẩm. Nó có thể xuất hiện gần các góc nhọn bên ngoài hoặc khi có sự thay đổi đột ngột về độ dày của thành, chẳng hạn như các phần nhô ra, gân hoặc phía sau các giá đỡ, và đôi khi chúng cũng có thể xuất hiện. Ở một số phần không phổ biến.

Nguyên nhân sâu xa của vết lõm là sự giãn nở nhiệt và co lại của vật liệu, vì hệ số giãn nở nhiệt của nhựa nhiệt dẻo khá cao. Mức độ giãn nở và co lại phụ thuộc vào nhiều yếu tố, trong đó tính chất của nhựa, phạm vi nhiệt độ tối đa và tối thiểu và áp suất giữ khoang là những yếu tố quan trọng nhất. Kích thước và hình dạng của các bộ phận đúc phun cũng như tốc độ làm mát và độ đồng đều cũng là những yếu tố ảnh hưởng.

Lượng giãn nở và co lại trong quá trình đúc vật liệu nhựa có liên quan đến hệ số giãn nở nhiệt của nhựa được xử lý. Hệ số giãn nở nhiệt trong quá trình đúc được gọi là "độ co của khuôn". Khi phần đúc nguội đi và co lại, phần đúc sẽ mất tiếp xúc chặt chẽ với bề mặt làm mát của khoang. Lúc này hiệu suất làm mát giảm xuống. Sau khi phần đúc tiếp tục nguội, phần đúc tiếp tục co lại. Lượng co ngót phụ thuộc vào tác động tổng hợp của nhiều yếu tố khác nhau.

Các góc nhọn trên bộ phận đúc nguội nhanh nhất và cứng lại sớm hơn các bộ phận khác. Phần dày gần tâm của bộ phận đúc ngăn cách bề mặt làm mát khoang xa nhất và trở thành phần cuối cùng của bộ phận đúc tỏa nhiệt ở các góc. Sau khi vật liệu đông cứng, khi chất nóng chảy gần tâm của bộ phận nguội đi, bộ phận đúc sẽ tiếp tục co lại và mặt phẳng giữa các góc nhọn chỉ có thể được làm nguội ở một bên và cường độ của nó không cao bằng cường độ của vật liệu ở các góc nhọn.

Sự co lại do làm mát của vật liệu nhựa ở trung tâm bộ phận kéo bề mặt tương đối yếu giữa góc nhọn được làm mát một phần và góc nhọn được làm mát nhiều hơn vào trong. Bằng cách này, các vết lõm được tạo ra trên bề mặt của bộ phận đúc phun. Sự hiện diện của vết lõm cho thấy tốc độ co ngót của khuôn ở đây cao hơn độ co ngót của các bộ phận ngoại vi của nó. Nếu độ co ngót của bộ phận đúc cao hơn bộ phận đúc khác thì đó là nguyên nhân khiến bộ phận đúc bị cong vênh.

Ứng suất dư trong khuôn sẽ làm giảm độ bền va đập và khả năng chịu nhiệt độ của bộ phận đúc. Trong một số trường hợp, việc điều chỉnh các điều kiện của quy trình có thể tránh được sự xuất hiện vết lõm. Ví dụ, trong quá trình giữ áp suất của bộ phận đúc, vật liệu nhựa bổ sung được bơm vào khoang khuôn để bù đắp cho độ co ngót của khuôn. Trong hầu hết các trường hợp, cổng mỏng hơn nhiều so với các bộ phận khác. Khi phần khuôn còn nóng và co lại liên tục tức là cổng nhỏ đã được xử lý. Sau khi đóng rắn, việc giữ áp suất không ảnh hưởng đến phần đúc trong khoang. đá vào.

Các bộ phận được đúc bằng vật liệu nhựa bán tinh thể có tỷ lệ co ngót cao, điều này làm cho vấn đề vết lõm trở nên nghiêm trọng hơn; độ co ngót đúc của vật liệu không kết tinh thấp hơn, điều này sẽ giảm thiểu vết lõm ở mức độ lớn nhất; tỷ lệ co ngót của vật liệu gia cố được lấp đầy và duy trì Thấp hơn, khả năng xuất hiện vết lõm ít hơn.

Các bộ phận đúc phun dày mất nhiều thời gian để làm mát và sẽ tạo ra độ co ngót lớn hơn. Vì vậy, độ dày lớn là nguyên nhân sâu xa gây ra vết lõm. Cần cẩn thận khi thiết kế. Những phần có thành dày nên tránh càng nhiều càng tốt. Nếu không thể tránh được những bộ phận có thành dày thì nên thiết kế chúng ở dạng rỗng. Có, các bộ phận dày sẽ dễ dàng chuyển sang độ dày thành danh nghĩa. Sử dụng các vòng cung lớn thay vì các góc nhọn có thể loại bỏ hoặc giảm thiểu các vết lõm tạo ra gần các góc nhọn.

Liên kết đến bài viết này :Phân tích nguyên nhân suy thoái co ngót

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/,thanks!


cửa hàng gia công cncĐộ chính xác 3, 4 và 5 trục Cơ khí CNC dịch vụ cho gia công nhôm, berili, thép cacbon, magiê, gia công titan, Inconel, bạch kim, siêu hợp kim, axetal, polycarbonate, sợi thủy tinh, than chì và gỗ. Có khả năng gia công các bộ phận có đường kính lên đến 98 inch. và dung sai độ thẳng +/- 0.001 in. Các quy trình bao gồm phay, tiện, khoan, doa, ren, khai thác, tạo hình, khía, gia công phản lực, gia công kim loại, doa và cắt laser. Các dịch vụ thứ cấp như lắp ráp, mài không tâm, xử lý nhiệt, mạ và hàn. Sản xuất nguyên mẫu và số lượng thấp đến cao được cung cấp với số lượng tối đa 50,000 chiếc. Thích hợp cho năng lượng chất lỏng, khí nén, thủy lực và van các ứng dụng. Phục vụ các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, máy bay, quân sự, y tế và quốc phòng. sales@pintejin.com ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.


Trả lời trong vòng 24 giờ

Hotline: + 86-769-88033280 Email: sales@pintejin.com

Vui lòng đặt (các) tệp để chuyển trong cùng một thư mục và ZIP hoặc RAR trước khi đính kèm. Các tệp đính kèm lớn hơn có thể mất vài phút để chuyển tùy thuộc vào tốc độ internet cục bộ của bạn :) Đối với các tệp đính kèm trên 20MB, hãy nhấp vào  WeTransfer và gửi đến sales@pintejin.com.

Khi tất cả các trường được điền, bạn sẽ có thể gửi tin nhắn / tệp của mình :)