Dây hàn hoặc dây bện có lẽ là lỗi tiêm phổ biến nhất và khó loại bỏ. Chúng xảy ra khi dòng chảy phía trước va chạm trong khoang. Bím tóc kém sẽ không chỉ gây ra các khiếm khuyết về ngoại hình mà còn làm suy yếu đáng kể tính toàn vẹn về cấu trúc của bộ phận. Độ bền của dây bện có thể chỉ bằng 20% ​​độ bền danh định của bộ phận, hoặc có thể bằng 100% độ bền danh định của bộ phận, tùy thuộc vào nhiều biến số.

Nguồn gốc của đường hàn yếu là do lựa chọn vật liệu, thiết kế bộ phận, dụng cụ và gia công. Đối với dây hàn, một số vật liệu ít nhiều có tính "dễ tha thứ". Thiết kế bộ phận rất quan trọng vì độ dày thành không đồng đều sẽ thay đổi lực cắt và tốc độ dòng chảy ở mặt trước nóng chảy, khiến đường dẫn dòng chảy bị chia cắt. Hiệu ứng xử lý bao gồm nhiều cổng đi vào khoang và các phần nhô ra (chẳng hạn như phần lồi và gân) và các lỗ hoặc chỗ lõm trong khuôn, tất cả đều làm gián đoạn dòng chảy nóng chảy và chia dòng chảy nóng chảy thành các mặt trước độc lập. Sự thay đổi nhiệt độ ở một khu vực trên bề mặt khuôn cũng có thể tạo ra dòng chảy không đều.

Chuỗi vướng víu

Đặc tính vật liệu ảnh hưởng đến việc dệt mặt trước tan chảy. Khi chuỗi polyme chỉ vướng một phần vào đường hàn, có thể dẫn đến suy yếu. Nhựa vô định hình thường có độ bền đường hàn tốt hơn nhựa bán tinh thể và nhựa có tốc độ dòng chảy cao hơn có thể đạt được khả năng xếp chồng tốt hơn, từ đó tạo thành đường hàn chắc chắn hơn. Việc bổ sung thêm sợi thủy tinh cũng sẽ làm giảm độ bền của đường hàn.

Đôi khi, các chất bay hơi thoát ra từ nhựa trong quá trình gia công sẽ làm giảm độ bền của đường hàn. Trừ khi được thông hơi đúng cách, khí sẽ tách ra phía trước dòng khí.

Thiết kế bộ phận và công cụ

Nhìn chung, cách nhựa chảy khi vào khoang khuôn là quan trọng nhất đối với độ bền của dây hàn. Giảm thiểu sự gián đoạn dòng chảy và đặt chúng cẩn thận sao cho các mặt dòng chảy có thể gặp nhau và chảy một khoảng cách để hợp nhất một cách chính xác là chìa khóa để tối ưu hóa hiệu suất của bộ phận.

Nguyên tắc đầu tiên là đặt cổng sao cho mối hàn không nằm trong khu vực bộ phận sẽ chịu áp lực cao trong quá trình sử dụng. Thay đổi vị trí cổng để di chuyển mối hàn đến khu vực không bị căng thẳng. Nếu bộ phận có nhiều cổng, hãy thử chặn một số cổng để giảm số lượng mặt trước luồng tiềm năng (nhưng vui lòng xin phép trước!). Hoặc, hãy thử thêm tab tràn để thúc đẩy quá trình thoát khí và sự vướng víu của chuỗi phân tử.

Dây chuyền hàn được tối ưu hóa bằng cách chọn vị trí cổng, cho phép polymer tiếp tục chảy và kết dính sau khi tổ chức lại ở mặt trước dòng chảy.

Một nguyên tắc quan trọng khác của thiết kế bộ phận là một bức tường danh nghĩa thống nhất để cung cấp mặt trước dòng chảy nhất quán và ngăn chặn sự thay đổi dòng chảy trong quá trình lấp đầy. Loại nhựa và độ co ngót của nó có ý nghĩa rất lớn ở đây. Sự thay đổi độ dày thành tối đa đối với nhựa vô định hình hoặc độ co thấp là 25%, trong khi thay đổi độ dày thành danh nghĩa tối đa đối với nhựa bán tinh thể hoặc nhựa co ngót cao được giới hạn ở 15%.

Tối ưu hóa hiệu suất của dây chuyền hàn bằng cách chọn vị trí cổng, điều này sẽ cho phép polymer tiếp tục chảy và kết hợp sau khi tái kết hợp ở mặt trước dòng chảy. Điều quan trọng nữa là phải thoát nước đúng cách cho mối hàn và khu vực xung quanh nó. Có thể nên bổ sung thêm một vách ngăn để có thể dệt các đường nối dòng chảy tốt hơn và cũng có thể được sử dụng làm lỗ thông hơi cho không khí bị mắc kẹt khi các mặt dòng chảy hợp nhất. Tab luồng phải được cắt bỏ, yêu cầu thao tác thứ hai. Các ông chủ, xương sườn, v.v. nên ở hướng dòng chảy để dễ dàng nạp và xả khí. Các cách khác để giảm hoặc xả khí dư là sử dụng các miếng thép đục lỗ hoặc các chốt lõi thông gió để cải thiện khả năng thông gió. Hút chân không là một phương pháp khác.

Nếu bạn nghi ngờ khuôn có điểm nóng, hãy để khuôn yên cho đến khi nhiệt độ đồng đều. So sánh cảnh quay đầu tiên với cảnh quay tiếp theo. Nếu đường dẫn dòng chảy khác thì nguyên nhân là do các vấn đề về nhiệt độ và làm mát liên quan đến thép công cụ. Kiểm tra khuôn xem có điểm nóng không và cố gắng làm mát đồng đều. Đảm bảo nhiệt độ của hai nửa khuôn bằng nhau.

Xử lý con trỏ

Gia công ảnh hưởng đến độ bền và hình thức của đường hàn nhưng không thể loại bỏ được nguyên nhân gốc rễ trong việc thiết kế vật liệu hoặc bộ phận hoặc dụng cụ. Áp suất thấp ở mặt trước dòng chảy không thúc đẩy sự vướng víu của chuỗi phân tử, dẫn đến độ bền va đập kém. Các bộ phận có thể không được đóng gói đầy đủ và nếu dây chuyền hàn nằm ở khu vực cuối cùng được lấp đầy, bạn có thể không thấy áp suất đóng gói quá lớn.

Không khí bị giữ lại (hoặc chất dễ bay hơi) sẽ cản trở sự đan xen tốt của mặt trước hợp lưu. Các chốt lõi, "lỗ mù" và các tính năng đặc biệt của khuôn có thể gây ra bẫy không khí. Phun nước cũng có thể là nguyên nhân khiến dòng chảy tan chảy không đồng đều và sự kết hợp yếu của mặt trước dòng chảy.

Nó thường giúp tăng tốc độ phun, giảm thời gian làm đầy và tăng tốc độ cắt.

Biên giới dòng lạnh thường không được coi là thủ phạm. Nhiệt độ của mặt trước dòng chảy ít ảnh hưởng đến các chuỗi phân tử đi qua ranh giới của mặt trước dòng chảy và bị vướng vào các chuỗi trong dòng hội tụ. Mặc dù nhiều bộ xử lý muốn tăng nhiệt độ nóng chảy để cải thiện tính lưu động và độ bền của đường hàn, nhưng các chất dễ bay hơi thoát ra khỏi polyme có xu hướng làm giảm độ bền của đường hàn. Tuân thủ chiến lược này là phương sách cuối cùng.

Ngược lại, nó thường giúp tăng tốc độ phun, giảm thời gian làm đầy và tăng tốc độ cắt, điều này có thể làm giảm độ nhớt của polyme trong quá trình làm đầy, từ đó đạt được sự vướng víu chuỗi tốt hơn và đóng gói tốt hơn. Việc tăng áp suất giữ hoặc áp suất giữ cũng giúp ích, thời gian giữ và giữ lâu hơn. Việc tăng áp suất giữ hay áp suất giữ giúp loại bỏ tình trạng áp suất thấp của đường hàn. Một chiến lược khác để tăng cường sự vướng víu của dây xích tại mối hàn là tăng nhiệt độ khuôn lên 10°C (20°F).

Người thợ đúc phải đảm bảo rằng đường hàn được hình thành trong giai đoạn đầu tiên của quá trình điền đầy bộ phận. Việc tạo ra một đường hàn chắc chắn trong quá trình đóng gói và giữ thường gặp khó khăn vì khó có thể kết nối các mặt dòng chảy lại với nhau khi có dòng chảy tối thiểu.

Mặt trước dòng chảy không đồng đều do độ dày thành không đồng đều có thể được giải quyết bằng cách dẫn vào khu vực dày hơn và cung cấp dòng chảy thí điểm cho khu vực mỏng hơn để mang lại khả năng lấp đầy đồng đều. Hãy nhớ rằng do áp suất nóng chảy cần thiết để đổ đầy thấp hơn nên các phần dày hơn của bộ phận sẽ được lấp đầy trước. Dòng nhựa sẽ tăng tốc ở phần dày hơn và ngập ngừng ở phần mỏng hơn. Điều này cho phép polyme "theo dõi" và bẫy không khí hoặc các chất dễ bay hơi xung quanh chu vi hoặc một phần của bộ phận. Giải pháp có thể là tăng tốc độ tiêm và làm tròn các cạnh hoặc làm cho các mối nối giữa các khu vực có độ dày khác nhau giảm dần. Câu trả lời tốt nhất là thiết kế lại các bộ phận có độ dày đồng đều.

Hãy nhớ rằng vật liệu TPE mềm tay rất nhạy cảm với lực cắt và có thể hiển thị các đường dòng chảy rõ ràng ngay cả khi không bị gián đoạn dòng chảy trước. Mặc dù không phải là các đường hàn thực sự, nhưng những đường này là những khiếm khuyết về mặt thẩm mỹ và chỉ ra các khu vực yếu hơn của bộ phận. Những vật liệu này sẽ thể hiện một đường thẳng ở bất kỳ nơi nào tốc độ cắt thay đổi và xu hướng này có xu hướng xảy ra khi mặt trước của dòng chảy mở rộng.

Đối với các bộ phận có nhiều cổng, nếu có thể, hãy thử sử dụng van cổng thay vì vòi phun nóng và tuần tự điều khiển hoạt động của van các cổng theo kiểu xếp tầng, sao cho các cổng chỉ được mở sau khi tan chảy, do đó tạo thành một mặt trước tan chảy duy nhất.

Liên kết đến bài viết này ： Tôi nên làm gì nếu một đường hàn xuất hiện trong quá trình ép phun?

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Độ chính xác 3, 4 và 5 trục Cơ khí CNC dịch vụ cho gia công nhôm, berili, thép cacbon, magiê, gia công titan, Inconel, bạch kim, siêu hợp kim, axetal, polycarbonate, sợi thủy tinh, than chì và gỗ. Có khả năng gia công các bộ phận có đường kính lên đến 98 inch. và dung sai độ thẳng +/- 0.001 in. Các quy trình bao gồm phay, tiện, khoan, doa, ren, khai thác, tạo hình, khía, gia công phản lực, gia công kim loại, doa và cắt laser. Các dịch vụ thứ cấp như lắp ráp, mài không tâm, xử lý nhiệt, mạ và hàn. Sản xuất nguyên mẫu và số lượng thấp đến cao được cung cấp với số lượng tối đa 50,000 chiếc. Thích hợp cho năng lượng chất lỏng, khí nén, thủy lực và van các ứng dụng. Phục vụ các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, máy bay, quân sự, y tế và quốc phòng. sales@pintejin.com ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.