Hợp kim titan và hợp kim nhôm tương tự nhau ở các khía cạnh sau: Cả hai kim loại đều được sử dụng để chế tạo các bộ phận cấu trúc máy bay, trong trường hợp đó, các bộ phận này có thể yêu cầu 90% vật liệu phải được nối đất trước khi các bộ phận được hoàn thiện. Nhiều nhà máy hy vọng rằng những kim loại này có nhiều điểm chung hơn.

John Palmer, giám đốc hàng không vũ trụ toàn cầu tại nhà sản xuất công cụ Stellram, cho biết nhiều nhà máy trong số này thực sự có nhiều khả năng chế biến titan hơn những gì họ nhận thấy. Nhiều kỹ thuật có giá trị để gia công hiệu quả titan không khó áp dụng, nhưng rất ít cửa hàng sử dụng tất cả các kỹ thuật có sẵn để phay hiệu quả kim loại này. Vì vậy, ông đã tham khảo ý kiến ​​của nhà sản xuất về cách cải thiện hiệu suất xay xát của các hợp kim hàng không vũ trụ khác nhau (bao gồm cả hợp kim titan). Quá trình chế biến titan không nhất thiết phải khó, nhưng toàn bộ quá trình xử lý phải được xem xét, vì bất kỳ yếu tố nào cũng có thể cản trở hiệu quả của toàn bộ quá trình chế biến.

Sự ổn định là chìa khóa. Khi dao chạm vào phôi, nó sẽ đóng lại thành một vòng tròn. Dụng cụ, giá đỡ dụng cụ, trục chính, cột, ray dẫn hướng, bàn, vật cố định và phôi đều là một phần của hình tròn và là một phần của độ ổn định cần thiết. Các cân nhắc quan trọng khác bao gồm áp suất và thể tích của chất làm mát, và phương pháp phân phối chất làm mát. Trong bài viết này, biên tập viên của Xianji.com đã tổng hợp 10 kỹ thuật sau đây để nhận ra tiềm năng của những quy trình có khả năng chế biến titan hiệu quả. Tôi hy vọng chúng sẽ hữu ích cho mọi người.

1. Duy trì mức độ tương tác xuyên tâm thấp

Một trong những thách thức quan trọng của titan là tản nhiệt. Ở loại kim loại này, nhiệt sinh ra trong quá trình xử lý là tương đối nhỏ và được thải ra ngoài cùng với các chip. So với việc gia công các kim loại khác, nhiệt trong quá trình gia công titan đi vào dụng cụ nhiều hơn. Do hiệu ứng này, sự lựa chọn của sự tham gia xuyên tâm xác định sự lựa chọn của tốc độ bề mặt kim loại.

Tạo rãnh hoàn toàn có nghĩa là quá trình tham gia 180 độ đòi hỏi tốc độ bề mặt tương đối thấp. Nhưng việc giảm độ tương tác hướng tâm sẽ làm giảm thời gian để lưỡi cắt tạo ra nhiệt và cho phép lưỡi cắt có nhiều thời gian hơn để nguội trước khi đi vào vật liệu trong vòng tiếp theo. Do đó, khi độ tương tác xuyên tâm giảm, tốc độ bề mặt có thể được tăng lên trong khi vẫn duy trì nhiệt độ của điểm cắt. Để hoàn thiện, quá trình phay bao gồm một vòng cung rất nhỏ tiếp xúc với một lưỡi cắt sắc bén, được đánh bóng và tốc độ bề mặt cao và lượng tiến dao tối thiểu trên mỗi răng có thể đạt được kết quả phi thường.

2. Tăng số lượng rãnh

Máy nghiền cuối thường được sử dụng có bốn hoặc sáu rãnh. Trong hợp kim titan, điều này có thể là quá ít. Số lượng sáo hiệu quả hơn có thể là 10 hoặc nhiều hơn.

Việc tăng số lượng rãnh có thể bù đắp nhu cầu thức ăn cho mỗi răng thấp. Trong nhiều ứng dụng, khoảng cách rãnh của dao 10 rãnh quá nhỏ, không có lợi cho việc giải phóng phoi. Tuy nhiên, quá trình xay xát titan có năng suất đã ưu tiên độ sâu xuyên tâm thấp. Các chip nhỏ tạo ra có thể được mở tự do để sử dụng các máy nghiền cuối có khe cắm cao để tăng năng suất.

3. Từ dày đến mỏng

"Phay leo" là một thuật ngữ phổ biến cho khái niệm này. Nói cách khác, không nạp dao phay, để cạnh đi qua vật liệu theo cùng hướng với đường ăn dao. Phương pháp gia công này được gọi là "phay thông thường" làm cho các phoi bắt đầu mỏng và dày lên. Khi công cụ tác động vào vật liệu, lực ma sát tạo ra nhiệt trước khi vật liệu bắt đầu cắt ra khỏi vật liệu cơ bản. Các phoi mỏng không thể hấp thụ và thải nhiệt sinh ra, và nhiệt đi vào dụng cụ. Sau đó, tại lối ra nơi các phoi dày hơn, áp suất cắt tăng lên làm cho phoi bị dính vào nhau là một mối nguy hiểm.

Phay leo hoặc tạo phoi từ dày đến mỏng bắt đầu khi lưỡi cắt đi vào vật liệu thừa và thoát ra trên bề mặt gia công. Trong quá trình phay mặt bên, dụng cụ cố gắng "bò" qua vật liệu, tạo thành một phoi dày ở lối vào để tối đa hóa sự hấp thụ nhiệt, và một phoi mỏng ở lối ra để ngăn chặn sự bám dính của phoi.

Phay theo đường viền yêu cầu kiểm tra cẩn thận đường đi của dao để đảm bảo rằng dao tiếp tục đi vào vật liệu thừa và thoát ra khỏi bề mặt đã gia công theo cách này. Để đạt được điều này trong một quá trình phức tạp không phải lúc nào cũng đơn giản chỉ cần giữ nguyên liệu chính xác.

4. Hồ quang trong

Trong titan và các kim loại khác, tuổi thọ hữu ích của dụng cụ bị mất do lực thay đổi mạnh. Những khoảnh khắc tồi tệ nhất thường xảy ra khi công cụ đi vào vật liệu. Tiến dao trực tiếp (trường hợp với hầu hết các đường chạy dao tiêu chuẩn) tạo ra hiệu ứng tương tự như dùng búa đập vào lưỡi cắt.

Nhẹ nhàng trượt vào. Để thực hiện việc này, hãy tạo một đường dẫn công cụ cung cấp công cụ vào vật liệu thay vì nhập nó dưới dạng một đường thẳng. Trong phay thô đến phay tinh, cung đường vào của đường chạy dao phải theo cùng hướng với chiều quay của dao (theo chiều kim đồng hồ hoặc ngược chiều kim đồng hồ). Đường vào của hồ quang cho phép tăng dần lực cắt, ngăn cản sự mất ổn định của dao kẹp hoặc dao. Quá trình sinh nhiệt và tạo phoi cũng tăng dần cho đến khi dụng cụ hoạt động hoàn toàn.

5. Kết thúc trên mặt vát

Một sự thay đổi mạnh mẽ về lực cũng xảy ra ở lối ra của công cụ. Nó cũng hữu ích như cắt dày và mỏng (mẹo 3). Vấn đề của phương pháp này là khi dụng cụ đến cuối lỗ và bắt đầu loại bỏ kim loại, quá trình cắt dày và mỏng đột ngột dừng lại. Những thay đổi đột ngột sẽ tạo ra những thay đổi đột ngột tương tự về lực, tác động vào dụng cụ và có thể làm hỏng bề mặt của chi tiết. Để ngăn chặn sự chuyển đổi đột ngột như vậy, hãy đề phòng, trước tiên hãy mài vát góc 45 độ ở cuối lỗ, để dụng cụ có thể thấy độ sâu cắt xuyên tâm của nó giảm dần (xem Hình 5).

6. Dựa vào giảm áp thứ cấp

Lưỡi cắt sắc bén có thể giảm thiểu lực cắt của titan, nhưng lưỡi cắt cũng phải đủ mạnh để chống lại áp lực cắt. Thiết kế của công cụ giảm áp thứ cấp, trong đó khu vực phía trước đầu tiên của lưỡi cắt chống lại lực, và sau đó khu vực thứ hai rơi ra để tăng khoảng cách, đạt được hai mục tiêu này. Giảm áp suất thứ cấp rất phổ biến trong các công cụ, nhưng nó đặc biệt đúng trong các hợp kim titan. Thử nghiệm với các công cụ có thiết kế giảm áp thứ cấp khác nhau có thể cho thấy những thay đổi đáng ngạc nhiên về hiệu suất cắt hoặc tuổi thọ của công cụ.

7. Thay đổi độ sâu trục

Ở độ sâu cắt, quá trình oxy hóa và các phản ứng hóa học ảnh hưởng đến dụng cụ. Nếu công cụ được sử dụng lại ở cùng độ sâu, thì có thể xảy ra hư hỏng sớm tại thời điểm này. Khi thực hiện các vết cắt dọc trục liên tục, vùng bị hư hỏng này của dụng cụ có thể gây ra hiện tượng cứng khi gia công và các đường trên các bộ phận không thể chấp nhận được đối với các bộ phận hàng không vũ trụ, có nghĩa là tác động này lên bề mặt có thể yêu cầu phải thay thế dụng cụ trước. Để ngăn điều này xảy ra, hãy bảo vệ dụng cụ bằng cách thay đổi độ sâu cắt dọc trục của từng hạt hàn và phân bố vùng có vấn đề đến các điểm khác nhau dọc theo rãnh. Trong quá trình quay vòng, có thể thu được kết quả tương tự bằng cách quay côn cho đường chuyền đầu tiên và quay côn song song cho đường chuyền tiếp theo, do đó ngăn ngừa độ sâu của vết cắt.

8. Giới hạn độ sâu trục xung quanh các tính năng kéo dài

Tỷ lệ 8: 1 rất hữu ích khi phay các tính năng thành mỏng và không được hỗ trợ trong hợp kim titan. Để tránh làm lệch thành bao, hãy nghiền các thành này theo các giai đoạn dọc trục liên tiếp thay vì nghiền toàn bộ chiều sâu của thành trong một lần bằng máy nghiền cuối. Cụ thể, chiều sâu cắt dọc trục của mỗi bước không được lớn hơn 8 lần chiều dày thành còn lại sau khi các bước phay này đi qua. Ví dụ, nếu độ dày của thành là 0.1 inch, chiều sâu cắt dọc trục của các đường phay liền kề không được vượt quá 0.8 inch.

Mặc dù có giới hạn về độ sâu, vẫn có thể sử dụng quy tắc này để xay xát năng suất vẫn có thể thực hiện được. Để làm được điều này, máy có thành mỏng, để một phong bì trống được để lại trên thành xung quanh, làm cho chức năng cuối cùng dày hơn 3 hoặc 4 lần. Ví dụ: nếu độ dày của tường được giữ ở mức 0.3 inch, thì quy tắc 8: 1 cho phép chiều sâu trục là 2.4 inch. Sau khi vượt qua, bức tường dày được gia công đến kích thước cuối cùng với chiều sâu trục nhẹ hơn.

9. Chọn một công cụ nhỏ hơn nhiều so với túi

Do mức độ mà dụng cụ hấp thụ nhiệt trong titan, dụng cụ cần có khe hở để cho phép làm mát. Khi phay rãnh nhỏ, đường kính dao không được vượt quá 70% đường kính rãnh (hoặc kích thước tương tự). Nếu khe hở nhỏ hơn giá trị này, có thể cách ly dụng cụ khỏi chất làm mát và bẫy các phoi, nếu không các phoi này có thể lấy đi ít nhất một phần nhiệt.

Quy tắc 70% cũng có thể được áp dụng cho các dụng cụ nghiền trên bề mặt. Trong trường hợp này, chiều rộng của đối tượng địa lý phải bằng 70% đường kính dao. Công cụ này được bù đắp 10% để khuyến khích việc tạo ra các con chip từ dày đến mỏng.

10. Lấy manh mối từ thép công cụ

Dao phay tốc độ cao là một khái niệm công cụ được phát triển cho thép công cụ gia công trong ngành công nghiệp khuôn mẫu trong những năm gần đây và đã được sử dụng để gia công titan. Dao phay có tiến dao cao yêu cầu chiều sâu cắt dọc trục nhẹ hơn, nhưng khi hoạt động ở chiều sâu cắt nhẹ hơn này, tốc độ ăn dao cho phép của dao cao hơn so với dao phay có thiết kế truyền thống hơn.

Nguyên nhân là do các con chip trở nên mỏng hơn. Chìa khóa của máy cán thức ăn cao là một đường cong bán kính lớn được chèn vào lưỡi cắt của nó. Bán kính này khiến các con chip tạo thành một vùng tiếp xúc lớn kéo dài đến tận mép. Do quá mỏng nên độ sâu cắt trục là 0.040 inch có thể chỉ tạo ra độ dày chip khoảng 0.008 inch. Con chip mỏng này khắc phục được lượng thức ăn thấp trên mỗi răng thường được yêu cầu trong kim loại này. Việc mỏng đi của con chip đã mở ra con đường cho việc cải thiện tốc độ nạp lập trình.

Liên kết đến bài viết này ：Mười lời khuyên cho công nghệ chế biến hợp kim titan: Chúc bạn tăng năng suất phay hợp kim titan 

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Độ chính xác 3, 4 và 5 trục Cơ khí CNC dịch vụ cho gia công nhôm, berili, thép cacbon, magiê, gia công titan, Inconel, bạch kim, siêu hợp kim, axetal, polycarbonate, sợi thủy tinh, than chì và gỗ. Có khả năng gia công các bộ phận có đường kính lên đến 98 inch. và dung sai độ thẳng +/- 0.001 in. Các quy trình bao gồm phay, tiện, khoan, doa, ren, khai thác, tạo hình, khía, gia công phản lực, gia công kim loại, doa và cắt laser. Các dịch vụ thứ cấp như lắp ráp, mài không tâm, xử lý nhiệt, mạ và hàn. Sản xuất nguyên mẫu và số lượng thấp đến cao được cung cấp với số lượng tối đa 50,000 chiếc. Thích hợp cho năng lượng chất lỏng, khí nén, thủy lực và van các ứng dụng. Phục vụ các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, máy bay, quân sự, y tế và quốc phòng. sales@pintejin.com ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.