Do môi trường sử dụng đặc biệt và yêu cầu xoay mangs, cần phải có quy trình làm nguội và ủ thích hợp cũng như quy trình làm cứng cảm ứng mương để đáp ứng các yêu cầu về độ bền và độ bền va đập cần thiết trong quá trình sử dụng. mang. Sau khi làm cứng cảm ứng bề mặt mương của trục quay mang vòng do một công ty sản xuất, một số vết nứt đã được tìm thấy khi bề mặt mương được kiểm tra bằng bột từ tính huỳnh quang 100%. Để tránh tái diễn các khuyết tật tương tự và giảm tổn thất kinh tế không đáng có, tác giả cho biết Bản chất của vết nứt vòng được kiểm tra và phân tích.

Vật liệu của loại ferrule này là thép 42CrMo và quy trình xử lý là: dập phôi→rèn trống → cán → quay thô → ủ và ủ → quay → làm cứng cảm ứng mương.

1. Thử nghiệm vật lý và hóa học

1. Kiểm tra vĩ mô

Các vết nứt trên vòng ổ trục xoay đều nằm ở đường kính trong của vòng gần bề mặt cuối. Số lượng vết nứt trên mỗi vòng khác nhau. Các vết nứt phân bố chủ yếu dọc theo chu vi, có chiều dài khác nhau. Các vết nứt dài nhất kéo dài khoảng 3/4 chu vi và phần đuôi của các vết nứt riêng lẻ đã kéo dài đến Trên mặt cuối, hình thái vĩ mô của vòng bi bị nứt được thể hiện trên Hình 1 và hình thái của một trong các vết nứt được thể hiện bằng số 

2.Khi bề mặt của mương vòng được làm cứng bằng cảm ứng, màu sắc rõ ràng bị thay đổi do ảnh hưởng của nhiệt độ cao. Mép của vùng chịu nhiệt cách mặt cuối của vòng khoảng 20mm. Vết nứt vòng gần với bề mặt cuối, và bề mặt đường kính bên trong của vết nứt là kim loại sáng, tránh xa sức nóng. Khu vực. Sự xuất hiện của vị trí vết nứt được thể hiện trong hình

2. Phân tích thành phần hóa học

Vòng sắt được lấy mẫu bằng cách cắt dây, kích thước 15mm×15mm×15mm và thành phần hóa học của vòng sắt được phân tích bằng máy quang phổ đọc trực tiếp (xem Bảng 1). Đáp ứng yêu cầu của GB/T 3077-1999.

3. Kiểm tra kim loại

Một mẫu kim loại của mặt cắt ngang của vết nứt ống sắt đã được chuẩn bị và hình thái vết nứt được quan sát bằng kính hiển vi Olympus. Hình thái kính hiển vi kim loại được thể hiện trên Hình 4. Có thể thấy vết nứt ở một góc nhất định với bề mặt, độ sâu tổng thể khoảng 3.6mm, bị rách, ghép hai bên, đuôi tương đối mỏng, có sự oxy hóa ở cả hai mặt của vết nứt và có sự phân bố cặn oxit cục bộ. Không có bất thường nào khác như tạp chất được tìm thấy ở đầu và đuôi vết nứt.

Sau khi ăn mòn phần vết nứt bằng dung dịch cồn axit nitric 4% (theo thể tích), phần vết nứt được quan sát dưới kính hiển vi. Hình thái kim loại của vết nứt được thể hiện trên Hình 5. Có thể thấy hiện tượng cacbon kém ở cả hai phía của vết nứt.

Hình 4 Hình thái mặt cắt ngang của đuôi vết nứt Hình 5 Sự suy giảm carbon cục bộ ở cả hai phía của vết nứt

Ngoài ra, sau khi kiểm tra, không có khu vực nghèo cacbon tại vết nứt và cấu trúc vi mô của ma trận ferrule lần lượt được thể hiện trong Hình 6 và Hình 7. Không có sự khác biệt đáng kể về cấu trúc vi mô của vết nứt và ma trận ferrule, cả hai đều là sorbite được tôi luyện. + Ferit. Có thể thấy từ việc so sánh hai cấu trúc vi mô rằng cấu trúc vi mô tại vết nứt không bị ảnh hưởng bởi quá trình làm cứng cảm ứng của mương.

4. Kiểm tra độ cứng

Được kiểm tra bằng máy đo độ cứng Rockwell, kết quả độ cứng của ma trận ferrule và cả hai mặt của vết nứt được thể hiện trong Bảng 2. Theo kết quả kiểm tra, không có sự khác biệt đáng kể giữa độ cứng của phần vết nứt và độ cứng của ma trận.

2. Phân tích và thảo luận

Thông qua kiểm tra vĩ mô, phân tích thành phần hóa học, kiểm tra kim loại và phân tích kết quả kiểm tra độ cứng của vòng bi, có thể loại trừ ảnh hưởng của quá trình làm cứng cảm ứng của mương lên vết nứt và vết nứt được xác định là đã được làm nguội và tôi luyện.

Do thời gian gia nhiệt và giữ đủ, độ sâu và chiều rộng của vết nứt tôi và tôi rộng hơn một chút so với vết nứt tôi bề mặt, và do quá trình gia nhiệt ở nhiệt độ cao sau đó, quá trình oxy hóa và cặn rõ ràng sẽ xuất hiện trong bầu không khí không được bảo vệ, vết nứt đuôi Có hình thái giống như giọt nước mắt ngắn và dày. Các vết nứt được làm nguội và làm nguội chủ yếu kéo dài dọc theo hướng chu vi, chủ yếu là ở gần bề mặt cuối.

Các vết nứt cứng do cảm ứng bề mặt là do thời gian gia nhiệt ngắn và vùng chịu ảnh hưởng nhiệt được giới hạn ở vùng lớp cứng. Các vết nứt được tạo ra tương đối nông và mịn, phần đuôi rất sắc nét, hướng phân bố và mở rộng khác với các vết nứt được tôi luyện và tôi luyện. Chúng ngắn ở vùng cứng. Có nhiều sự phân bố giống hồ quang hơn, và quá trình ủ ở nhiệt độ thấp sau khi làm nguội không đủ để tạo ra quá trình oxy hóa và suy giảm carbon rõ ràng ở cả hai mặt của vết nứt.

Sau khi điều tra, nguyên nhân gây ra vết nứt và dập tắt là do quá trình dập tắt không đúng cách. Bởi vì nhiệt độ làm nguội là từ 850 đến 900oC nên nhiệt độ tương đối cao, sau đó môi trường làm nguội nhanh chóng được làm mát bằng môi trường làm nguội bằng nước và quá trình biến đổi cấu trúc. Trong số đó, các vết nứt giống như vết rách được tạo ra sau quá trình làm nguội cục bộ ứng suất kéo lớn hơn độ bền đứt của vật liệu là một trong những nguyên nhân chính dẫn đến hiện tượng dập tắt và làm nguội các vết nứt của ổ trục xoay.

3. Kết luận và khuyến nghị

1) Sau khi phân tích vật lý và hóa học, các vòng bi có vết nứt được tôi và tôi luyện nên được loại bỏ.

2) Trong quá trình làm nguội và ủ, việc lựa chọn các thông số quá trình làm nguội thích hợp có thể hạ thấp nhiệt độ làm nguội một cách thích hợp và giảm ứng suất cấu trúc và ứng suất nhiệt.

3) Sau khi làm nguội và ủ, có thể thêm quy trình kiểm tra hạt từ tính để phát hiện các vết nứt kịp thời nhằm ngăn chặn các sản phẩm không đủ tiêu chuẩn đi vào quy trình tiếp theo.

Liên kết đến bài viết này ： Nhiệt độ dập tắt cao, kiểm soát các vết nứt do nước làm nguội và làm mát nhanh chóng  

Tuyên bố Tái bản: Nếu không có hướng dẫn đặc biệt, tất cả các bài viết trên trang web này là bản gốc. Vui lòng ghi rõ nguồn để tái bản: https: //www.cncmachiningptj.com/，thanks！

Độ chính xác 3, 4 và 5 trục Cơ khí CNC dịch vụ cho gia công nhôm, berili, thép cacbon, magiê, gia công titan, Inconel, bạch kim, siêu hợp kim, axetal, polycarbonate, sợi thủy tinh, than chì và gỗ. Có khả năng gia công các bộ phận có đường kính lên đến 98 inch. và dung sai độ thẳng +/- 0.001 in. Các quy trình bao gồm phay, tiện, khoan, doa, ren, khai thác, tạo hình, khía, gia công phản lực, gia công kim loại, doa và cắt laser. Các dịch vụ thứ cấp như lắp ráp, mài không tâm, xử lý nhiệt, mạ và hàn. Sản xuất nguyên mẫu và số lượng thấp đến cao được cung cấp với số lượng tối đa 50,000 chiếc. Thích hợp cho năng lượng chất lỏng, khí nén, thủy lực và van các ứng dụng. Phục vụ các ngành công nghiệp hàng không vũ trụ, máy bay, quân sự, y tế và quốc phòng. sales@pintejin.com ) trực tiếp cho dự án mới của bạn.